Máquina de alongamento servo-hidráulica com eficiência energética reduz o consumo de energia em 35%

2026,08,17

Durante décadas, o processo de alongamento nas fábricas de materiais de construção tem sido uma necessidade que exige muita energia. Seja endireitando extrusões de alumínio, protendindo cordões de concreto ou tensionando cantoneiras de aço, os sistemas hidráulicos convencionais operam suas bombas de deslocamento fixo continuamente em aceleração total, mesmo durante paradas ociosas, trocas de ferramentas e verificações de alinhamento. O resultado: motores funcionando a 100% da carga durante seis ou sete horas de um turno de oito horas, bombeando óleo através de válvulas de alívio de pressão e gerando calor que requer resfriamento adicional. Os gerentes de fábrica há muito aceitam isso como o custo de fazer negócios.

Um novo sistema servo-hidráulico está finalmente a desafiar essa suposição. The latest Stretching Machine from a German‑Italian joint venture replaces the constant‑speed pump with a servomotor‑driven variable‑displacement unit that ramps flow and pressure precisely to the instantaneous demand. Durante a fase de retenção – quando o material é esticado até seu limite plástico e o cilindro deve manter a força, mas nenhum movimento – o motor desacelera para apenas 15% de sua velocidade nominal, consumindo apenas energia suficiente para manter a pressão. Os resultados de um teste de campo independente numa fábrica de extrusão espanhola: o consumo médio de energia caiu de 48 kW para 31 kW durante um dia completo de produção, uma redução de 35% que se traduz em cerca de 6.200 euros em poupança anual de eletricidade por máquina.

Mas a história da energia não para no gabinete hidráulico. O fluxo de materiais da fábrica foi redesenhado para maximizar a eficiência da nova máquina. Um veículo de classificação de materiais totalmente automatizado agora transporta perfis cortados no comprimento certo da estação de serragem diretamente para a base de estiramento, alinhando cada feixe com as cabeças de fixação da máquina enquanto o lote anterior ainda está sob tensão. Isto elimina os minutos ociosos entre os ciclos – anteriormente cinco a sete minutos por turno – durante os quais o motor hidráulico continuava funcionando de qualquer maneira. Agora, o servomotor desliga completamente durante a classificação e posicionamento e reinicia instantaneamente quando o veículo sinaliza que o próximo pacote está travado.

Dentro da própria máquina, um componente pequeno, mas crítico, contribui para a economia. As macas tradicionais utilizam sistemas de corrente e roda dentada para abrir e fechar as mandíbulas da pinça, o que introduz perdas por atrito significativas, especialmente após desgaste e desalinhamento. O novo design emprega uma roda de fricção de alta eficiência para acionamento da mandíbula, onde uma roda de aço endurecido pressiona diretamente contra uma pista plana, movendo o carro da garra com deslizamento mínimo e praticamente sem arrasto de lubrificação. Isto reduz a necessidade de energia auxiliar em quase 60%, acrescentando outra camada de redução à equação geral de energia.

Os primeiros a adotar a maca servohidráulica já estão planejando modernizar suas máquinas mais antigas com acionamentos semelhantes. Um fabricante italiano disse-nos que apenas a poupança de 35% pagará o prémio no prazo de 28 meses, sem contar a carga de refrigeração reduzida e as temperaturas mais baixas do óleo que prolongam a vida útil do fluido. Com a expectativa de que os preços da eletricidade permaneçam voláteis, o zumbido silencioso de um servo motor em marcha lenta pode ser apenas o som de um chão de fábrica mais inteligente.